一、密封泄漏问题

原因：

1. 机械密封失效：高温导致密封端面变形、橡胶件老化，或介质中杂质划伤密封面。
2. 填料密封磨损：填料压紧力不足或老化，导致介质沿轴向泄漏。
3. 安装偏差：泵轴与电机轴不同心，或密封腔体加工精度不足。

解决方案：

• 选用耐高温、耐腐蚀的机械密封（如碳化钨/碳化硅材质），并定期更换。
• 对填料密封，需定期调整压紧力并更换填料，或改用机械密封。
• 重新校准泵轴与电机轴的同心度，确保误差≤0.1mm。

二、轴承过热或损坏

原因：

1. 润滑不足：高温导致润滑脂变质或流失，轴承摩擦增大。
2. 冷却不良：轴承座冷却水道堵塞，或环境温度过高影响散热。
3. 轴向力不平衡：叶轮磨损或平衡盘失效，导致轴向推力过大。

解决方案：

• 使用高温润滑脂（如二硫化钼基脂），并定期补充或更换。
• 检查冷却水道是否畅通，必要时增加外部冷却装置（如风扇或冷却盘管）。
• 修复或更换叶轮、平衡盘，确保轴向力平衡。

三、泵体振动或噪音过大

原因：

1. 转子不平衡：叶轮结垢、磨损或安装偏心导致动平衡破坏。
2. 气蚀现象：进口压力不足或介质温度过高，导致液体汽化产生冲击。
3. 基础松动：泵体安装不牢固，或管道应力传递至泵体。

解决方案：

• 清理叶轮结垢，重新做动平衡试验；检查并紧固地脚螺栓。
• 提高进口压力（如增设储油罐或调整系统管路），降低介质温度至设计范围。
• 重新调整管道支撑，避免管道重量压在泵体上。

四、流量或扬程不足

原因：

1. 叶轮堵塞：介质中杂质或结焦物堵塞叶轮流道。
2. 转速下降：电机电压不足、皮带打滑或变频器参数设置错误。
3. 系统阻力增大：管路阀门未全开、过滤器堵塞或弯头过多。

解决方案：

• 停机清理叶轮及流道，必要时加装过滤器。
• 检查电机电压、皮带张力或变频器参数，确保转速符合额定值。
• 检查并清理管路，优化系统设计以减少阻力。

五、电机过载或跳闸

原因：

1. 介质粘度过高：高温下导热油粘度增大，导致泵负荷增加。
2. 出口阀门关闭：泵在零流量状态下运行，介质温度升高导致压力剧增。
3. 电气故障：电机绕组短路、接地或电源电压不稳定。

解决方案：

• 选用适合高温高粘度介质的泵型（如采用大流道设计），或预热介质降低粘度。
• 严禁泵在出口阀门关闭状态下运行，需设置最小流量保护装置。
• 检查电机绝缘电阻，修复电气故障；配置稳压器以稳定电源电压。

六、热油结焦或碳化

原因：

1. 局部过热：轴承损坏、密封泄漏导致热量积聚，或介质流速过低。
2. 氧化反应：高温下导热油与空气接触发生氧化，生成酸性物质和沉淀物。

解决方案：

• 加强系统保温，减少热量散失；确保介质流速≥1.5m/s以防止局部停滞。
• 定期检测导热油酸值、残碳等指标，必要时更换新油；系统需充氮保护以隔绝空气。

七、泵体热膨胀问题

原因：
高温导致泵体、管道膨胀量不同，产生应力集中或法兰连接处泄漏。

解决方案：

• 在泵体与管道间安装膨胀节或柔性接头，吸收热膨胀量。
• 法兰连接处采用耐高温密封垫片（如石墨复合垫），并均匀紧固螺栓。

八、维护与保养建议

1. 定期巡检：记录泵的振动、温度、噪音等参数，建立运行档案。
2. 年度大修：拆解检查叶轮、轴套、密封等部件，更换磨损件。
3. 备件储备：常备机械密封、轴承、叶轮等易损件，缩短停机时间。

通过针对性处理上述问题，可显著提高热油循环泵的运行可靠性，延长设备寿命，降低维护成本。